Material ( MRP )

Pengertian Material Requirement Planning 

Pengertian

Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).

Perencanaan MRP ini mencakup semua kebutuhan akan semua komponen MRP yaitu kebutuhan material, dimana terdapat dua fungsi dengan diterapkannya MRP yaitu Pengendalian persediaan dan Penjadualan produksi. 

Sedangkan tujuan dari MRP itu sendiri adalah untuk menentukan kebutuhan sekaligus untuk mendukung jadwal produksi induk, mengendalikan persediaan, menjadwalkan produksi, menjaga jadwal valid dan up-to date, serta secara khusus berguna dalam lingkungan manufaktur yang kompleks dan tidak pasti.

Ada empat tahap dalam proses perencanaan kebutuhan material, tahapan tersebut adalah sebagai berikut :
1. Netting (Perhitungan kebutuhan bersih)

Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor denagan keadaan persediaan.

2. Lotting (Penentuan ukuran pemesanan)

Lotting adalah menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan pada hasil perhitungan netting.

3. Offsetting (Penetapan besarnya waktu ancang-ancang)

Offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melaksanakan rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih yang diinginkan lead time.

4. Exploding (Perhitungan selanjutnya untuk level di bawahnya)

Exploding adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat level dibawahnya, berdasarkan pada rencana pemesanan.

Dengan MRP ini, kita akan mendapatkan informasi mengenai :
1. Bahan dan komponen apa saja yang akan dipesan serta berapa banyak yang diperlukan.
2. Kapan waktu komponen tersebut akan dipesan.
3. Apakah komponen tersebut pemesanannya dipercepat, diperlambat atau dibatalkan.

Secara garis besar, out put MRP ini dibagi dalam tiga bagian, yaitu :

1. MRP Primary Report (Laporan Utama)

Primary Report atau yang biasa dikenal dengan MRP Report, nerupakan format laporan yang terdiri dari dua bentuk, yaitu format horizontal (dalam harian dan mingguan) dan format vertikal (dengan waktu dalam setiap harinya).

2. Action Report (Laporan Kegiatan)

Output ini biasa disebut dengan MRP Expection Report (laporan pengecualian), perencanaan MRP memfokuskan perhatian langsung terhadap kebutuhan item dan keputusan selama melakukan kegiatannya.

3. MRP Pegging Report (Laporan Penetapan MRP)

Output ini akan menyediakan sumber dari kebutuhan pada level tertinggi selanjutnya dalam Bill of material, seperti tiap pesanan perusahaan yang dikeluarkan dari item pada setiap kebutuhan kotor.

Dan yang terakhir adalah keuntungan dari MRP (Heizer,et.al., 1993) yaitu sebagai berikut :
1. Meningkatkan pelauyanan dan kepuasan pelanggan
2. Meningkatkan utilitas dari fasilitas dan tega kerja
3. Perencanaan persediaan dan penjadwalan menjadi lebih baik
4. Respon terhadap perubahan pasar semakin cepat
5. Mengurangi level persediaan tanpa mengurangi pelayanan pelanggan

Tujuan Material Requirement Planning (MRP)

    Tujuan Sistim MRP adalah untuk mengendalikan tingkat inventori, menentukan prioritas item, dan merencanakan kapasitas yang akan dibebankan pada sistim produksi. Secara umum tujuan pengelolaan inventori dengan menggunakan sistim MRP tidak berbeda dengan sistim lain yakni:

1. memperbaiki layanan kepada pelanggan,
2. meminimisasi investasi pada inventori, dan
3. memaksimisasi efisiensi operasi

Filosofi MRP adalah “menyediakan” komponen, material yang diperlukan pada jumlah, waktu dan tempat yang tepat.

Keunggulan dan Kelemahan Material Requirement Planning (MRP) 

 Keunggulan MRP diantaranya:

1) Memberikan kemampuan untuk menciptakan harga yang lebih kompetitif,

2) Mengurangi harga jual,

3) mengurangi persediaan,

4) Layanan yang lebih baik kepada pelanggan,

5) respon yang lebih baik terhadap tuntutan pasar,

6) kemampuan mengubah skedul master,

7) mengurangi biaya set-up, dan waktu nganggur (idle time)

Sedang kelemahan yang pokok adalah menyangkut kegagalan MRP mencapai tujuan yang disebabkan oleh :

1) kurangnya komitmen dari manajemen puncak dalam pengimplementasian MRP,

2) MRP dipandang sebagai sesuatu yang terpisah dari sistim lain, lebih dipandang sebagai sistim yang berdiri sendiri  dalam menjalankan operasi perusahaan daripada sebagai suatu sistim yang terkait dengan sistim lain dalam perusahaan atau suatu bagian dari keseluruhan sistim perusahaan,

 3) mencoba menggabungkan MRP dengan JIT tanpa memahami betul karakteristik kedua pendekatan tersebut,

4) membutuhkan akurasi operasi,

5) kesulitan dalam membuat skedul terinci.

Struktur Sistim Material Requirement Planning (MRP)

    Cara kerja sistim MRP adalah sebagai berikut: pesanan produk dijadikan dasar untuk membuat skedul produksi master atau Master Production Schedule (MPS) yang memberikan gambaran tentang jumlah item yang diproduksi selama periode waktu tertentu. MPS dibuat berdasarkan pada peramalan kebutuhan akan peralatan yang diperlukan, merupakan proses alokasi untuk mengadakan sejumlah peralatan yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai (pekerja, mesin, dan bahan).

reference : http://elninomks.blogspot.com/2013/12/material-requirement-planning-mrp_5594.html